W dniu 13.06.2014r. dwudziestu uczniów klas II i III Zespołu Szkół Mechanicznych w Grudziądzu, uczących się w zawodzie technik mechanik, odbyło wycieczkę do zakładu „FORMIT” w Grudziądzu. Wyjście to zostało zorganizowane w ramach projektu współfinansowanego przez Unię Europejską w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego pt. „Nowa jakość kształcenia zawodowego w grudziądzkich szkołach ".
Opiekunami wycieczki byli nauczyciele: mgr Hanna Stefańska-Skiba oraz mgr inż. Zbigniew Rafalski.

Korporacja Przemysłowa „ FORMIT” sp. z o.o. jest zakładem o dużej różnorodności produkowanych wyrobów i świadczonych usług oraz nowoczesnym parku maszynowym. Posiada certyfikat jakości ISO 2001:2008. Zakład wdraża elektroniczny system B2B do wymiany danych i dokumentów w celu usprawnienia procesu produkcji i realizacji dostaw, współfinansowany przez Unię Europejską z Funduszu Rozwoju Regionalnego.
Zakład produkuje części maszyn oraz urządzenia dla przemysłu samochodowego, lotniczego, energetycznego, przemysłu poszukiwań ropy naftowej i gazu itd.
Wytwarza elementy linii produkcyjnych dla różnych zakładów, jak formy wtryskowe, tłoczniki, wykrojniki, matryce, stemple, segmenty żłobiarek, wywijaki, podajniki itd Wykonuje modele i formy dla odlewni, wykrojniki, stemple, matryce dla obróbki plastycznej, przyrządy spawalnicze i dla obróbki skrawaniem. Na zamówienie klientów wykonywane są urządzenia prototypowe.

W/w wyroby produkowane są wg dokumentacji konstrukcyjnej dostarczonej przez kontrahentów lub wg dokumentacji własnej. Dokumentacja technologiczna opracowywana jest całkowicie we własnym zakresie.
Materiały konstrukcyjne posiadają atesty. Niektóre stopy posiadają swoje patenty i są sprowadzane z różnych krajów ze wskazaniem zamawiającego na etapie dokumentacji konstrukcyjnej. Większość wyrobów firma produkuje dla odbiorców zagranicznych.
Obróbkę cieplną i cieplno-chemiczną wykonują dla firmy „FORMIT” specjalistyczne zakłady kooperujące.

Zakład posiada nowoczesne obrabiarki konwencjonalne oraz CNC. Wykorzystuje je do własnej produkcji oraz świadczy na szeroką skalę usługi w zakresie:

frezowania

• frezowanie konwencjonalne
• frezowanie 3-osiowe powierzchni krzywoliniowych 3D
• frezowanie 5-osiowe powierzchni krzywoliniowych 3D

toczenia

• toczenie konwencjonalne
• toczenie CNC

wytaczania
szlifowania (szlifierki konwencjonalne i CNC )

• wałków, otworów, płaszczyzn, profilowe

elektrodrążenia drutowego i wgłębnego
wypalania blach sterowanego fotokomórką (grub.do 300mm)
cięcia konwencjonalnego.

Duża różnorodność produkcji oraz świadczonych usług oraz nowoczesny park maszynowy stwarza więc ogromne możliwości powiększenia wiedzy oraz ugruntowania wiadomości nabytych w szkole w zakresie:

• nowoczesnych technik obróbki skrawaniem CNC
• dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej
• materiałów konstrukcyjnych
• magazynowania i transportu wewnętrznego
• kontroli jakości
• obiegu dokumentacji
• organizacji pracy
• kultury technicznej

W firmie powitał nas sam właściciel zakładu pan Juliusz Holowaty. Po przywitaniu i zapoznaniu się przeszliśmy do sali konferencyjnej. Tam opowiedział nam krótko o historii firmy, etapach rozwoju, parku maszynowym, możliwościach produkcyjnych i usługowych, aktualnie produkowanych wyrobach i wykonywanych usługach oraz o swoich klientach i wymaganiach jakościowych przez nich stawianych.
W gablocie oglądaliśmy niektóre wyroby i półwyroby produkowane przez zakład.
Następnie rozpoczął się wykład na temat procesów technologicznych stosowanych w zakładzie, który kontynuowany był na poszczególnych stanowiskach. Dzięki czemu uczniowie mogli poznać te procesy w praktyce oraz obejrzeć maszyny w trakcie ich działania. Najpierw przeszliśmy do magazynu materiałów wyjściowych, gdzie składowane są materiały hutnicze, odlewy, odkuwki, konstrukcje spawane przeznaczone do obróbki. Wszystkim materiałom, ze względu na ich dużą różnorodność nadawano kody. Magazyn obsługiwał komputer, wspomagany programem magazynowym.

Następnie przeszliśmy do działu krajalni materiałów. Tu widzieliśmy pracę maszyny do cięcia gazowego blach. Kształty wycinanych blach odczytywane były przez fotokomórkę z szablonu lub rysunku i przetwarzane w skali na odpowiednie ruchy dyszy palnika.
Znajdowały się tu też piły taśmowe i tarczowe.

Pocięte materiały trafiały albo bezpośrednio na odpowiednie obrabiarki albo do działu wstępnej obróbki w celu przygotowania ich na obrabiarki CNC.

W dalszej kolejności przeszliśmy przez wszystkie stanowiska obróbki skrawaniem.
Wszystkie operacje oraz ich kolejność odbywały się wg wcześniej zaprojektowanego procesu technologicznego.

Operacje i zabiegi na poszczególnych stanowiskach odbywały się wg kart technologicznych i instrukcyjnych i były na bieżąco nadzorowane przez wysoko kwalifikowanych pracowników. Kontrola jakości odbywała się wstępnie i wyrywkowo na każdym stanowisku przy użyciu sprawdzianów i sprzętu pomiarowego.
W trakcie oglądania, uczniowie zadawali pracownikom pytania.
W całym zakładzie utrzymywana była stała temp. ok. 20^o C, czystość i porządek.
Wszystkie wyroby i półwyroby przed ostateczną kontrolą jakości były przeglądane, usuwano zadziory, czyszczono, znakowano.
Kontrola jakości wyrobów lub półwyrobów gotowych przeprowadzana była w klimatyzowanym pomieszczeniu, sprzętem kontrolno –pomiarowym tradycyjnym oraz nowoczesnym. W/w sprzęt okresowo poddawany był badaniom przez odpowiedni urząd w celu otrzymania świadectwa jakości.

Ustawianie narzędzi do obrabiarek CNC oraz składowanie narzędzi odbywało się również w klimatyzowanej narzędziowni. Tu widzieliśmy urządzenie z wyświetlaczem monitorowym do ustawiania precyzyjnego ostrzy części roboczych narzędzi skrawających w uchwycie z dokładnością rzędu tysięcznych części mm.
Takie warunki pracy w poszczególnych działach obróbki skrawaniem, dziale narzędziowni oraz w dziale kontroli jakości są wymuszone przez duże dokładności, a więc i małe tolerancje narzucane przez kontrahentów na dokumentacji konstrukcyjnej. Wiąże się to oczywiście z polepszeniem jakości produkowanych wyrobów i wykonywanych usług, która to coraz częściej jest wymagana przez klientów.
Wyroby po kontroli jakości są pakowane jako wyroby gotowe lub są przekazywane do działu montażu, gdzie zgodnie z dokumentacją technologiczną montażu składane są w gotowy wyrób.

Ostatnim działem był dział konstrukcyjny i technologiczny. Tu kadra inżynierska wykonywała dokumentację konstrukcyjną i technologiczną.
Wspólnie stwierdziliśmy, że zakład zatrudnia wysoko kwalifikowanych pracowników. Wynika to z dużej różnorodności produkowanych wyrobów i wykonywanych usług, wysokiego poziomu technicznego produkowanych, często skomplikowanych urządzeń, a także dużej dokładności wykonania poszczególnych części maszyn.
Miłym dla nas zaskoczeniem było spotkanie w zakładzie dwóch byłych absolwentów naszej szkoły. Jeden z nich jest zatrudniony przy obsłudze frezarki CNC, drugi zaś Radosław Skowroński - po skończeniu studiów w dziale konstrukcyjno-technologicznym.

Po zakończeniu zwiedzania, omówiliśmy nasze wrażenia, podziękowaliśmy właścicielowi panu Juliuszowi Holowatemu za poświęcony czas, wręczyliśmy pisemne podziękowanie i pożegnaliśmy się życząc samych sukcesów w prowadzeniu firmy.

Mgr Hanna Stefańska-Skiba
Mgr inż. Zbigniew Rafalski

W dniu 15 kwietnia 2014 r. 30 uczniów z kl. IIa, IIIa i IVa Zespołu Szkół Mechanicznych w Grudziądzu odbyli wycieczkę do zakładu „Apaform” w Toruniu. Wycieczka nasza została zorganizowana przez mgr inż. Zbigniewa Janowskiego, mgr Roberta Borowskiego i mgr inż. Tomasza Gościaka w ramach projektu współfinansowanego przez Unię Europejską w ramach Europejskiego Funduszu Społecznego pt. „Nowa jakość kształcenia zawodowego w grudziądzkich szkołach ".

Celem tej wycieczki było zwiększenie wiedzy oraz pokazanie uczniom nowoczesnych technik wytwarzania wyrobów począwszy od fazy konstrukcji do gotowego przedmiotu w warunkach produkcji.

Na miejscu zostaliśmy serdecznie powitani przez przedstawiciela zakładu p. Halinę Łaniecką, która wspólnie ze współpracownikiem przeprowadziła, w przygotowanej sali konferencyjnej, dwugodzinny wykład dotyczący zasad projektowania form i tłoczników oraz obiegu dokumentacji w zakładzie. W ramach tego wykładu odbyła się również prezentacja programu SolidWorks, dzięki której uczniowie poznali zasady projektowania konstrukcji w 3D na przykładzie tłoczników. Bardzo dużym zainteresowaniem ze strony uczniów cieszyła się także prezentacja programu MoldFlow. Umożliwia on projektantowi wyprasek ocenę wykonalności projektu jeszcze przed zakończeniem konstrukcji i wykonaniem narzędzia.

Kolejnym etapem naszej wycieczki było zwiedzenie zakładu. Pierwszym wydziałem, na który się udaliśmy był dział montażu, na którym zgodnie z procesem technologicznym wykonywane są operacje montażu matryc do obróbki plastycznej. Na tym wydziale poznaliśmy także dział kontroli jakości, gdzie przy użyciu nowoczesnych przyrządów pomiarowych sprawdzana była zgodność wykonania przyrządu z rysunkiem technicznym. Duże wrażenie na uczniach wywarła sterylność warunków kontroli oraz nowoczesność oprzyrządowania pomiarowego.

Najbliższym dla uczniów, z racji mechanicznego profilu naszej szkoły, okazał się jednak wydział narzędziowni, na którym prezes zarządu spółki „Apaform” mgr inż. A. Łaniecki w bardzo ciekawy sposób przedstawił proces tworzenia form dla obróbki plastycznej. Wydział ten obfitował w nowoczesne obrabiarki. Zaprezentowano nam działanie m.in. obrabiarki elektroerozyjnej służącej do obróbki otworów o średnicach rzędu 0,3 mm oraz 3 centra obróbkowe pracujące wzdłuż pięciu biegunów.

Na zakończenie naszej wycieczki odbyło się jej podsumowanie, gdzie przy drobnym poczęstunku uczniowie omówili swoje wrażenia oraz przekazali przedstawicielowi zakładu pisemne podziękowanie.